A biossegurança de qualquer produto para consumo público está diretamente atrelada aos padrões de qualidade da sua linha de produção. E tudo começa pelas etapas de higiene industrial – que, apesar de não terem um corpo teórico único no Brasil, seguem protocolos rigorosos regulados por lei.
Se você é um gestor industrial, é importante estar em conformidade com os parâmetros nacionais e, assim, evitar problemas judiciais provenientes da negligência e falta de organização fabril.
Mas não se preocupe; neste artigo, você irá descobrir tudo que está envolvido nesse processo, incluindo os equipamentos industriais necessários para atingir os melhores resultados.
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Higiene industrial x higiene ocupacional
Antes de tudo, precisamos diferenciar os termos higiene industrial e higiene ocupacional – que são frequentemente confundidos no escopo do tema. Apesar de parecidos, eles dizem respeito a frentes diferentes da gestão de um ambiente fabril.
A higiene ocupacional é uma ciência aplicada que visa proteger a saúde dos trabalhadores ao antecipar, reconhecer, avaliar e controlar os riscos ambientais dentro da planta. Ela é dividida em quatro fases bem estruturadas:
- Antecipação dos riscos: mapeamento prévio dos perigos possíveis.
- Reconhecimento dos riscos: identificação de agentes físicos, químicos e biológicos.
- Avaliação de riscos: quantificação e análise da exposição.
- Controle dos riscos: medidas de engenharia, administrativas e de EPI.
Essas fases são reguladas por normas como a NR-9 (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) e NR-15 (atividades e operações insalubres) e, por conta disso, são obrigatórias em qualquer ambiente fabril.
Já a higiene trata especificamente das ações de limpeza e sanitização dos ambientes, máquinas e utensílios industriais, principalmente nos setores alimentício, farmacêutico e cosmético. O foco aqui não é a exposição do trabalhador, mas a qualidade sanitária do produto final, o que abrange diversas etapas de higiene industrial.
Em resumo, ambas se complementam: enquanto a higiene ocupacional protege o colaborador, a higiene industrial protege o consumidor.
Estas são as etapas de higiene industrial que a sua linha de produção deve seguir…
As etapas de higiene industrial em ambientes fabris vão muito além da simples limpeza: como mencionamos, elas são um conjunto de procedimentos técnicos padronizados, aplicados de forma sistemática, que têm como objetivo principal eliminar contaminantes físicos, químicos e microbiológicos das superfícies, equipamentos e estruturas do processo produtivo.
Essas etapas obedecem aos critérios definidos por legislações específicas (como a RDC 275/2002, Portaria 368/1997, Instrução Normativa 34/2018, entre outras) e devem fazer parte do Plano de Higiene Operacional (PHO) ou do programa de Boas Práticas de Fabricação (BPF), obrigatório para a maioria das indústrias brasileiras ligadas ao consumo humano ou animal.
De modo geral, as etapas de higiene industrial se desenvolvem como listadas a seguir.
1. Limpeza seca
Essa etapa consiste na retirada manual ou mecânica dos resíduos sólidos visíveis – como restos de matéria-prima (couro, gordura, ossos, escamas, aparas), pó ou fuligem – antes da aplicação de qualquer produto químico. Ela é essencial para evitar a diluição desnecessária dos detergentes nas próximas etapas.
É comum o uso de espátulas de inox, raspadores, rodos e aspiradores industriais secos. Em linhas de abate e desossa, recomenda-se que essa fase ocorra logo após o final do turno, com descarte controlado dos resíduos em recipientes fechados para evitar contaminação cruzada ou proliferação de vetores.
2. Pré-lavagem
Nesta etapa, as superfícies já livres dos resíduos grosseiros são lavadas com jatos de água pressurizada – de preferência quente (45 °C a 60 °C) – para amolecer e remover resíduos mais aderidos, como proteínas coaguladas, sangue ou gordura parcialmente solidificada.
A pressão correta (geralmente entre 10 a 25 bar) é importante para não danificar superfícies sensíveis e, ao mesmo tempo, garantir eficiência. A água quente facilita a emulsificação de gorduras, tornando a limpeza mais eficaz e diminuindo a necessidade de produtos químicos agressivos.
É nesta fase que se avalia se há pontos de difícil acesso ou sujidades persistentes que vão demandar reforço na escovação mecânica ou manual posterior.
3. Aplicação de detergentes (limpeza química)
A limpeza química é considerada uma das fases críticas da higiene industrial. Nela, aplicam-se detergentes alcalinos, neutros ou ácidos, dependendo do tipo de sujidade predominante e do material da superfície:
- Detergentes alcalinos são eficazes contra gordura e proteína.
- Detergentes ácidos removem incrustações minerais (como pedras de leite ou calcificações).
- Detergentes neutros são usados em superfícies sensíveis ou em processos finais.
A aplicação pode ser feita por espumadores, pulverizadores manuais, sistemas automáticos CIP ou tanques de imersão. O tempo de contato, a temperatura da solução e o pH do produto devem ser cuidadosamente controlados, conforme especificação técnica do fabricante e compatibilidade com a superfície.
A presença de surfactantes permite que o produto “quebre” a tensão superficial e penetre em microporos ou irregularidades – locais onde microrganismos patogênicos poderiam se abrigar.
4. Escovação manual ou mecânica
Mesmo após a aplicação de detergentes, resíduos orgânicos ou biofilmes podem permanecer aderidos a áreas de difícil acesso, como cantos, soldas, drenos e conexões sanitárias.
A escovação entra como ação mecânica complementar, promovendo fricção direta com escovas específicas (de cerdas firmes, resistentes ao calor e aos produtos químicos) ou através de lavadoras industriais rotativas, que combinam pressão e rotação para melhorar a eficiência.
Essa etapa exige atenção redobrada a equipamentos com muitos componentes móveis, engrenagens ou vedação, como cutters, moedores ou tanques com serpentina. Em alguns casos, desmontagens parciais são necessárias.
5. Lavagem com enxágue
Após o tempo de ação química e escovação, realiza-se o enxágue com água potável, de preferência pressurizada, para remover completamente os resíduos do detergente — que, se permanecerem, podem alterar o pH da próxima etapa (desinfecção), além de afetar o sabor e a segurança do produto.
Essa etapa também serve para a verificação visual da limpeza e para ajustar o foco em eventuais falhas operacionais. A temperatura da água pode variar entre 45 °C e 65 °C.
6. Desinfecção
Aqui se aplica um agente sanitizante com ação biocida, visando reduzir a carga microbiana a níveis aceitáveis segundo critérios internacionais de segurança alimentar.
Os principais produtos utilizados são:
- Ácido peracético (amplo espectro, eficaz mesmo em baixa temperatura);
- Hipoclorito de sódio (eficiente, mas pode corroer inox em excesso);
- Quaternários de amônio (baixa toxicidade e boa adesão em superfícies);
- Clorexidina (usada principalmente em ambientes hospitalares e cosméticos).
A aplicação pode ser manual (pulverizadores, mop de espuma), por sistema automatizado (nebulização, sistema CIP, túnel de sanitização), ou por imersão controlada em tanques inox.
O tempo de contato, a concentração da solução e a temperatura devem seguir fielmente a FISPQ do produto e as exigências da legislação vigente.
7. Enxágue final (quando aplicável)
Embora alguns desinfetantes sejam classificados como “sem enxágue”, certas categorias industriais – como laticínios, carnes e alimentos infantis – exigem remoção completa dos resíduos químicos após a sanitização, especialmente quando há risco de contaminação cruzada.
O enxágue deve ser feito com água potável tratada e armazenada adequadamente, passando por filtros bacteriológicos e com controle de cloro livre residual.
8. Inspeção visual e validação
Esta é a última etapa do processo e envolve a verificação da eficácia da limpeza e desinfecção realizadas. As inspeções podem incluir:
- Inspeção visual detalhada, com auxílio de lanternas, espelhos ou boroscópios;
- Teste de ATP (adenosina trifosfato): avalia resíduos orgânicos não visíveis;
- Swab microbiológico: verifica a presença de patógenos como Salmonella, E. coli, Listeria;
- Conferência de parâmetros operacionais, como pH residual, concentração de sanitizante e integridade de filtros e mangueiras.
Os registros devem ser documentados e auditáveis, tanto para garantir rastreabilidade quanto para responder exigências de fiscalização (MAPA, ANVISA ou certificadoras internacionais).
Veja uma tabela resumida:
| Etapa | Objetivo principal | Base legal / regulatória |
| Limpeza seca | Remover sujidades visíveis | BPF – RDC 275/2002 |
| Pré-lavagem | Amolecer resíduos orgânicos | MAPA – Port. 368/1997 |
| Detergentação | Dissolver gordura e proteína | IN 34/2018 – Produtos de origem animal |
| Escovação | Atingir áreas difíceis | BPF – ANVISA |
| Lavagem e enxágue | Remover resíduos químicos | HACCP – Codex Alimentarius |
| Desinfecção | Eliminar patógenos | RDC 275 + Res. ANVISA 14/2007 |
| Enxágue final (opcional) | Eliminar resíduos do desinfetante | Conforme necessidade do setor |
| Inspeção e validação | Garantir conformidade e segurança | Procedimentos internos + HACCP |
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